旋轉超聲加工的材料去除是以下３種過程綜臺作用的結果。 
1）沖擊作用。工具頭在垂直于加工表面的方向上作超聲振動，迫使磨料顆粒以很大的速度和加速度沖擊工件表面。 
2）磨蝕作用。工具的旋轉運動帶動磨粒做旋轉運動，類似于磨削過程，主要作用是使磨粒具有切向力作用，起到切削工件和清除工件表面各種碎屑的作用。 
3）空化作用。工具頭做高頻振動，使磨料懸浮液產(chǎn)生空化作用，加劇了磨粒對工件材料的沖擊破裂和去除。 
旋轉超聲加工的特點及優(yōu)勢 
1) 超聲加工可以加工導電性和非導電性等各種硬脆性材料，如陶瓷、寶石、硅、金剛石、大理石等非金屬材料，也適用于加工低塑性和硬度高于40HRC 的金屬材料，如淬火鋼、硬質合金、鈦合金等。 
2) 由于工件材料主要依靠磨粒瞬時局部的沖擊作用，故工件表面的宏觀切削力很小，切削熱少，不會產(chǎn)生變形及燒傷而改變工件表面的化學/電性質，故加工精度和加工表面質量都比較好。與其它材料去除過程相比，超聲加工能達到更高精度和表面光潔度。在大多數(shù)超聲加工中，可以獲得的平均工件表面粗糙度是 0.50μm。使用合適的辦法，可以獲得 0.25μm的表面粗糙度。 
3) 超聲加工中，可用較軟的材料制作較復雜形狀的工具，且不需要工具與工件復雜的相對運動**可加工出各種復雜型腔和型面。 故機床結構簡單， 操作維修方便。 
4) 旋轉超聲加工，采用固結磨粒的工具對加工工件進行高頻、斷續(xù)加工，是超聲加工和切、磨削加工的復合加工方式，比單純的超聲加工和切磨削加工更具有突出的優(yōu)勢。 
5) 更好地提高加工精度和工具壽命。在普通超聲加工中，需要持續(xù)將磨料漿注入到工具與工件之間的間隙，并且需要不斷地將工具與工件的間隙處的磨料漿排出，結果導致材料去除率低，當加工深度較大時，甚至導致加工停止。而且磨料漿流經(jīng)加工表面時，對已加工表面進行磨拋，大大影響了加工精度。另外，磨料對工具也具有磨損作用，導致工具磨損加劇，進而難以保證加工精密。而旋轉超聲加工采用固結磨料工具進行加工，不再需要游離磨料懸浮液作為加工介質，同時工作液更容易在加工工具及加工表面之間流動，容易促進超聲空化效果的產(chǎn)生，而且能更好地對工具及加工表面冷卻，及時的帶走磨屑，因而較普通超聲加工大大提高型面加工的精度。 
6) 更好地提高了已加工表面的耐磨性、耐腐蝕性。如超聲絎磨汽缸套內孔表面加工中，以高頻、斷續(xù)加工的方式在加工表面上形成數(shù)以萬計的微型儲油凹坑，在缸套和活塞工作的時候起到潤滑和降低摩擦系數(shù)的作用，防止粘著和咬合的出現(xiàn)，有效延長缸套使用壽命。 
7) 大大地提高了生產(chǎn)效率。旋轉超聲加工的復合加工機理，更適宜于硬脆性材料的加工，其去除率可以達到普通切磨削的 6 到 10 倍，是普通超聲加工材料去除率的 10倍。 
8) 特別適用于難加工材料的深小孔加工，采用麻花鉆鉆削難加工材料深孔時，會出現(xiàn)很多問題，如切削液不易進入切削區(qū)、切削溫度高、刀刃迅速磨鈍、切削力大，鉆頭易折斷、排屑困難，需要經(jīng)常退刀等，加工孔精度差，表明粗糙度大，壽命短。采用超聲旋轉鉆削加工， 超聲振動的作用使切屑與、 工件間的摩擦阻力減弱，使切屑的排出流暢，不需要退刀排屑，易實現(xiàn)自動化；若振幅選擇合適，超聲旋轉加工的軸向力比普通切削力下降 30%左右，從而提高鉆頭壽命。可見，超聲旋轉加工是難加工材料深小孔加工的有效方法。

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